Die digitale Landesbibliothek Oberösterreich

Nr. 11. 
ÖBERÖSTERREICHISCHE BAUZELTÜNG. 
beite 
Chemische Analysen der granulierten Hochofen¬ 
schlacke ergaben im Mittel 
Si02 . 
CaO . 
Äl2Os 
Mg0 . 
FeO . 
MnO 
Im allgemeinen liegen die 
26-29% 
49*16°/0 
18‘71°/o 
2'45°/0 
1-80° o 
0*240 0 
auftretenden Variationen 
der drei wichtigsten Bestandtheile zwischen folgenden 
Grenzen: 
SiO., ... 24 — 27°/0 
CaO . . . 49 — 54% 
Äl203 . . . 15 —19°/0 
Als Vergleich führen wir hier die Gegenwerte der 
wichtigsten Bestandtheile der Hochofenschlacke des von 
Roll’schen Eisenwerkes Ohoindez an, dessen Schlacken- 
cement ausgedehnte Anwendung gefunden hat und eines 
vorzüglichen Rufes sich erfreut. 
Si02 26*22 —27*51% 
CaO 45*11 — 48*52°. o 
, Al203 . . . . , , 22*40 — 23*16°/o 
FeO ...... 0*44— 1*36° o 
MgO Spuren— 1*19% 
Aus der obigen Analyse ergibt sich für die mass¬ 
gebenden Verhältnisse bei der Königshofer Schlacke 
CaO 
SiO„ 
44 
= 1*87 
= 0*60 
1 : 0*54: 0*38 = 1 : 0*92 
SiO 2 
CaO : Si02 : Äl203 = 
bei der Choindez Schlacke (nach Dr. Heintzel): 
= 1-82 
SiO 2 
Äl>03 
- 0*85 
: 0*55 : 0*46 
SiO., 
CaO : Si02: Al2Os = 1 : 0*55 : 0*46 = 1 : 1*01 
Hienach erscheint die Königshofer Hochofenschlacke 
also ganz besonders tauglich zur Erzeugung von Schlacken- 
cement. 
Ich möchte in dieser Beziehung auch kurz die Ergeb¬ 
nisse einer von Professor Tetmajer in der Eidgenössischen 
Materialprüfungs-Anstalt in Zürich im Frühjahre 1898 
durchgeführten Prüfung der Königshofer Hochofenschlacke 
berühren. 
Professor Tetmajer lagen zwei Schlackenproben vor. 
Schlacke I. II. 
Kieselsäure .... 26*78 .... 29 02 
Thonerde .... 18*97 .... 18*18 
Eisenoxyd .... 1*40 ... . 1*05 
Mangan 0*10 ... . 0*09 
Kalk . 46*34 .... 43*01 
Schwefel-Calcium . 3*06 .... 2*59 
Gips . Spur .... 0 07 
Magnesia 3*17 .... 5*70 
Wasser Spur . Starke Spur 
Kalk 
.... 1*73 
Kieselsäure 
Kalk -.Kieselsäure: Thon erde 
. . . 1*482 
1:0*578:0*409 . 1:0*675:0*423 
1:0*987 
1:1*098 
In einem auf Grund dieser officiellen Versuche und 
über besonderes Ansuchen eigens abgegebenen Gutachten 
sagt Tetmajer, dass nach den vorstehenden Zahlenwerten 
Schlacke I eine fast vollkommene Zusammensetzung, 
Schlacke II eine schon mehr sauere Beschaffenheit be¬ 
sitzt, aber doch beide Schlacken auch ohne weitere Ver¬ 
suche als verwendbar zur Cementbereitung bezeichnet 
werden können. — Die von Tetmajer vorgenommenen 
weiteren Versuche, beziehungsweise Oontrolproben, ver- 
anlassten denselben, die vorzügliche Eignung beider 
Schlackengattungen zur Schlackencementbereitung aus¬ 
drücklich anzuerkennen. 
Der Schlackensand wird, nachdem er ausgewählt 
worden ist, zunächst in eigenen Apparaten scharf ge¬ 
trocknet und sodann gemahlen. Diese Verkleinerung des 
Sandes wird so lange durchgeführt, bis auf einem Sieb 
von 900 Maschen für 1 cm2 gar kein Rückstand und auf 
einem Sieb von 5000 Maschen für 1 cm2 ein Rückstand 
von höchstens 15% verbleibt. Die Feinheit der Mahlung 
der Schlacke ist von ganz bedeutendem Einflüsse auf die 
Anfangsenergie, die Beschleunigung des Abbindeprocesses 
und die Bindekraft des Cements. 
Tetmajer hat hierüber eingehende Versuche durch¬ 
geführt und geradezu überraschende Ergebnisse erhalten. 
Wir heben aus den zahlreichen Beispielen, die Tetmajer 
citiert und bespricht, folgendes bezeichnendes Beispiel 
hervor: 
Ein Schlackensand ergab bei einer Verfeinerung 
von 0*0% Rückstand am 900 Sieb 
und 38*0°/0 „ „ 5000 „ 
in der Mischung 100 Schlackensand zu 20 Kalk als 
Normenmörtel 1:3, bei Wasserlagerung nach 28 Tagen 
5*7 kg fern2 Zugfestigkeit und unter sonst gleichen Um¬ 
ständen bei einer Verfeinerung 
von 0*0 Rückstand am 900 Sieb 
und 9*7 „ „ 5000 „ 
nach 28 Tagen 25.8 kg, cm2 Zugfestigkeit. 
Die Verfeinerung des Sandes noch weiter zu treiben, 
erscheint zwecklos, nachdem ein derart feiner Schlacken¬ 
sand einen ganz entsprechenden Gement liefert. 
b) Der Kalk. 
Dieser wichtige Bestandteil des Schlackenceinentes 
wird der Königshofer Fabrik aus den Konepruser Brüchen 
geliefert. Der hier gewonnene Kalk gehört der Silur¬ 
formation, Etage Gg. (nach Barrande), an und wird in 
zwei continuierlieh arbeitenden Schachtöfen — System 
Bürgermeister — gebrannt. 
Der gebrannte Kalk ergab bei einem Rückstand 
von 10*762° o 
und einem Glühverlust von 0*619% 
folgende Analyse: Si O., 12*421% 
Fe2 0B . . 0*883% 
Äl2 03 2*620% 
Ca O . 81*546% 
Mg O 1*751% 
Na20 . 0*211% 
- Mn O Spuren 
C 02 0*194% 
H2 0 0*425° o 
Ca O 81*546% 
C 02 0*194% 
81*740 
Nach erfolgter Verkleinerung der grösseren Stücke 
wird der Kalk trocken gelöscht und in besonderen Silos 
so lange gelagert, bis er zu einem überaus feinen Pulver 
zerfallen ist, das man übrigens einer nochmaligen Rei¬ 
nigung behufs Entfernung aller etwas gröberen Theilchen 
unterwirft.