Gesamtfensterfläche bilden, unter Verwendung der Klöcknerprofile hergestellt. Die Gesamtlieferung
der Fenster erstand die Eisenbaufirma Max Wahlberg in Wien, welche die Erzeugung der Wende¬
flügel samt Rahmen und Verschlössen an die Fenestra Crittal A.-G., Dösseldorf, weitervergeben hatte.
Der Erfolg dieser Zusammenarbeit entspricht den höchstgespannten Erwartungen (Abb. 27).
Im Zusammenhange mit den Fenstern seien schließlich auch noch die Oberlichten der Lösehalle
erwähnt, welche diesem rund 1600 m2 großen Betriebsraum blendungsfreies Licht zuführen (Abb. 79).
Wegen der feuchtwarmen Innenluft der Lösehalle ergab sich auch bei diesen Oberlichten die Not¬
wendigkeit ungewöhnlicher Sonderausführungen, was zu einer getrennten Vergebung der äußeren
Dachreiter und der inneren Zierlichten führte. Die äußeren, steilgesattelten Oberlichten, an deren
beheizter Innenseite starke Schwitzwasserbildung erwartet werden mußte, wurden von der Firma
Johann Faatz in Steyr, O.-ö., unter Verwendung von Sprossen aus gepreßtem Kupferblech her¬
gestellt. Die raumseitigen Zierlichten, die ständig von Feuchtluft umspült werden, bei Reinigungen und
Instandsetzungen aber eine gewisse Tragfähigkeit aufweisen müssen, wurden vom Osterreichischen
Glasdachwerk J. Eberspächer, Wien, aus feuerverzinkten Walzprofilen von Trogquerschnitt eingebaut.
Auch diese Arbeitsgemeinschaft hat sich vollkommen bewährt.
Die Kesselanlage
Ausführende Firma: Paukerwerk-A.-G., Wien.
Da zur Tabakfabrikation, zur Heizung und auch zur Krafterzeugung, bedeutende Dampfmengen
benötigt werden, wurde eine neuzeitliche Hochdruck-Dampfanlage mit einer Leistung von 14.000
Kilogramm Dampf pro Stunde aufgestellt. Diese Dampfkesselanlage erhielt zwei Kessel, System
Babcock, von je 200 Quadratmeter Heizfläche, die den erforderlichen Dampf mit 25 Atmosphären
Betriebsspannung und einer überhitzung von zirka 400 Grad Celsius erzeugen (Abb. 145). Ein Kessel
der alten Anlage wurde in das neue Kesselhaus übersiedelt und neuzeitlich ausgestattet.
Zur Dampferzeugung wird ausschließlich inländische Kohle und zwar vorzugsweise Wolfsegg-
Traunthaler Kohle verwendet, die auf mechanischen Treppenrosten verbrannt wird.
Den modernen Ansprüchen Genüge leistend, ist die Kohlenzufuhr eine durchaus mechanische.
Die Kohle wird mittelst einer pneumatischen Anlage vom Waggon auf die im Keller liegende
Kohlenrutsche befördert. Von dort bringt eine fahrbare Füllmaschine (Abb. 147) die Kohle in die Becher
eines Pendelbecherwerkes und fördert diese etwa 30 Meter hoch in sieben Bunker mit zusammen
180 Waggons Inhalt (Abb. 151). Von jedem dieser Bunker führt ein Blechschlauch zu einer halbauto¬
matischen Waage, wo die Kohle gewogen wird, bevor sie auf dem Rost zur Verbrennung gebracht
wird. Alle Teile sind verschalt, so daß eine staubfreie Kohlenförderung gewährleistet ist.
Die Kesselanlage selbst ist außerordentlich ökonomisch durchgebildet. Die Verbrennungsgase
werden nicht nur in den Kesseln weitestgehend ausgenützt, sondern auch in einem direkt an den
Kessel angebauten modernen Rippenrohr-Ekonomiser und nach dem Ekonomiser noch im Platten-
Luftvorwärmer.
Während die Wärme der Abgase im Ekonomiser das Speisewasser der Kessel weit über
100 Grad Celsius aufwärmt, wird in dem Platten-Luftvorwärmer die restliche Wärmemenge noch zur
Vorwärmung der Verbrennungsluft ausgenützt.
Die kalten Rauchgase saugt ein Ventilator ab, ein Schornstein führt sie dann ins Freie.
Auch die Rückstände der Kohle auf dem Rost werden vollständig mechanisch und staubfrei
abgeführt. Für die Abfuhr der Schlacke und Asche sind Wasserspül-Entaschungs-Einrichtungen vor¬
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